Ocena stanu technicznego podzespołów podczas serwisu sprężarek powietrza
W zakładach produkcyjnych i warsztatach sporo procesów uzależniony jest od stałego dostępu do sprężonego powietrza. Jego przeznaczenie nie ogranicza się do zasilania narzędzi, ponieważ instalacje pneumatyczne mogą również odpowiadać za sterowanie maszynami, transport wybranych materiałów czy obsługę urządzeń pomocniczych. Z tego powodu zmiana parametrów pracy sprężarki może wpływać na kilka stanowisk jednocześnie.
Nie za każdym razem dochodzi w dodatku do nagłego zatrzymania urządzenia. Czasami pierwszym sygnałem jest wydłużony czas osiągania wymaganego ciśnienia, częstsza praca pod obciążeniem lub różnica między wskazaniami sterownika a rzeczywistymi warunkami w instalacji. W takich sytuacjach znaczenie ma ranking aktualnych odczytów z wcześniejszymi wynikami oraz sprawdzenie, czy zmienił się sposób użycia powietrza. Przeglądy sprężarek obejmują ocenę stanu technicznego, kontrolę wybranych parametrów i sprawdzenie elementów podlegających zużyciu. Zakres czynności uzależniony jest od typu urządzenia, jego wieku a także wymagań producenta. W praktyce istotne jest też uwarunkowanie, czy sprężarka pracuje w stabilnych ustaleniach, czy także na prawdę bardzo często reaguje na nagłe zmiany zapotrzebowania. Takie informacje pomagają odróżnić problemy wynikające ze zużycia podzespołów od sytuacji związanych z organizacją pracy całego układu.
Na sposób eksploatacji urządzenia wpływa nie tylko i wyłącznie liczba przepracowanych godzin, ale także jakość powietrza zasysanego z otoczenia i warunki odprowadzania ciepła. W pomieszczeniach o sporym zapyleniu filtry mogą wymagać częstszej kontroli, jednakże niewłaściwa wentylacja może powodować wzrost temperatury w trakcie dłuższej pracy. W sprężarkach śrubowych istotne są w głównej mierze stan układu olejowego, działanie separatora oraz kondycja elementów odpowiedzialnych za obieg powietrza. W urządzeniach tłokowych uwagę zwraca się także na zawory, pierścienie, uszczelnienia i stan powierzchni współpracujących. Nie każda nieprawidłowość znaczy konieczność rozbierania całej maszyny. Jeśli ciśnienie na odbiorniku jest niższe niż przy sprężarce, przyczyna może znajdować się w przewodach, filtrach instalacyjnych lub połączeniach, a nie w samym mechanizmie sprężającym. Dlatego przed rozpoczęciem prac należy określić miejsce występowania problemu. Serwis sprężarek powietrza może obejmować zarówno czynności okresowe, jak i diagnostykę konkretnych objawów, przy czym każda z takowych sytuacji wymaga nieco innego podejścia. W trakcie planowania kontroli warto uwzględnić również warunki dostępu do urządzenia i możliwość czasowego odłączenia go od instalacji. W zakładach pracujących na kilka przemian termin wykonania prac może mieć znaczenie dla organizacji produkcji, dlatego zakres testom i przewidywany czas postoju powinny być ustalone przed rozpoczęciem czynności.
Usterki sprężarek mogą mieć charakter mechaniczny, elektryczny lub wynikać z nieprawidłowej pracy układów pomocniczych. W sytuacji problemów z rozruchem sprawdzenia mogą wymagać zasilanie, zabezpieczenia, czujniki i elementy sterujące. Z kolei nadmierny hałas, drgania albo wzrost temperatury wymagają oceny warunków pracy oraz stanu części ruchomych. Naprawa kompresorów rozpoczyna się od ustalenia przyczyny awarii, ponieważ wymiana elementu wskazanego wyłącznie na podstawie objawów może nie rozwiązać kłopotu. Na przykład uszkodzenie uszczelnienia może powodować spadek ciśnienia, niemniej jednak dokładnie taki sam efekt występuje także przy nieszczelności przewodu albo nieprawidłowym działaniu zaworu. Po zlokalizowaniu źródła błędy określa się zakres niezbędnych prac i kontroluje stan podzespołów współpracujących. Ma to znaczenie w szczególności wówczas, gdy awaria jednego detalu mogła wpłynąć na pozostałe części. W niektórych przypadkach wystarcza wymiana zużytego komponentu, w innych konieczny jest demontaż większego zespołu. Decyzję podejmuje się na podstawie rezultatów sprawdzeniu, dostępności części a także przewidywanych kosztów. Po wykonaniu naprawy sprawdza się działanie urządzenia, jego parametry a także reakcję na edycję obciążenia. Samo uruchomienie nie daje jeszcze zupełnej informacji o stanie technicznym, dlatego w zależności od rodzaju prac potrzebne mogą być dodatkowe pomiary i obserwacja podczas pracy.
W sytuacji urządzeń eksploatowanych przez sporo lat konstatuje się także regenerację sprężarek, której zakres zależy od konstrukcji a także stopnia zużycia poszczególnych części. Proces ten może obejmować demontaż wybranych zespołów, czyszczenie, pomiary, przepływ elementów a także ocenę powierzchni roboczych. Istotne jest rozróżnienie części, które można ponownie wykorzystać po kontroli, od tych, których stan nie umożliwia na dalszą eksploatację. W praktyce nie zawsze opłaca się odnawiać cały mechanizm, zwłaszcza gdy uszkodzenia obejmują kilka bardzo istotnych podzespołów albo dostęp do odpowiednich części jest ograniczony. Przed podjęciem wyborów porównuje się koszt regeneracji z ceną zamiany zespołu, przewidywanym czasem wyłączenia urządzenia i wymaganiami dotyczącymi jego wydajności. Znaczenie ma również późniejsza przystępność części zamiennych oraz sposobność prowadzenia dalszej obsługi zgodnie z dokumentacją techniczną. Po zakończeniu prac trzeba zweryfikować parametry działania, szczelność oraz poprawność współpracy poszczególnych elementów. W codziennej eksploatacji przydatne jest prowadzenie zapisów dotyczących godzin pracy, wymian materiałów eksploatacyjnych, awarii i przeprowadzonych sprawdzeniu. Dzięki temu można ustalić, czy określone nieprawidłowości powtarzają się po podobnym czasie, czy także występują wyłącznie przy dużym obciążeniu. Takie dane pomagają analizować rzeczywiste warunki użytkowania i dostosowywać zakres kolejnych czynności technicznych do konkretnego urządzenia oraz sposobu jego pracy.
Sprawdź tutaj: regeneracja sprężarek.
